Ренишоу Централ

May 15, 2023

Подобно сумасшедшему ученому, проводящему эксперимент на себе, компания Renishaw использовала собственные производственные мощности в качестве испытательного полигона для своей новой платформы управления технологическими процессами Renishaw Central.

«Концепция Renishaw Central родилась из нашей собственной потребности в цифровизации, визуализации и контроле производственных и измерительных процессов на наших собственных производственных мощностях. Мы хотели уменьшить количество предположений при решении проблем и облегчить внедрение автоматизированного управления процессами», — сказал он. Гай Браун, менеджер по развитию Renishaw Central. «Поскольку мы живем и дышим многими из тех же проблем, с которыми сталкиваются наши клиенты, мы уверены, что создали цифровое решение, способное передавать действенные данные в обрабатывающие цеха повсюду».

В ходе проектирования и разработки Renishaw Central к платформе было подключено 69 станков на небольших, но разнообразных производственных предприятиях компании в Великобритании в Мискине и Стоунхаусе. Оба предприятия впоследствии сообщили о сокращении незапланированных простоев оборудования, вызванных остановкой систем автоматизации, а также о бесценной информации, предоставленной не только 69 машинами, подключенными к платформе, но и теми, кто работает непосредственно с платформой в цехах, например, инженерами-технологами и инженерами-технологами. персонал по техническому обслуживанию и эксплуатации, что позволило Renishaw «разработать продукт, который решает проблемы реального мира».

Производство на этих предприятиях Renishaw имеет высокую степень вертикальной интеграции. Компания описывает такие преимущества, как сохранение навыков и интеллектуальной собственности, а также устойчивость во время сбоев в цепочке поставок. Они измеряют производительность машин с точки зрения времени, в течение которого машины изготавливают качественные детали. Ячейки автоматизации, подключенные к Renishaw Central, имеют процент брака 0,22 % и надежную общую эффективность оборудования (OEE) 79–89 %. (По мнению компании, важно помнить, что большинство организаций, цитирующих показатели OEE, используют произвольные или исторические показатели качества [часто ошибочно принимаются за 100%]).

Возраст 69 машин в Мискине и Стоунхаусе варьируется от начала 1990-х годов до настоящего времени. Эти предприятия обрабатывают 1,2 миллиона деталей ежемесячно, включая около 4000 отдельных заказов или партий и 2800 операций механической обработки с автоматизированной настройкой и нулевым ручным вводом, что позволяет использовать меньшие количества партий для удовлетворения норм расхода сборки продукта. На предприятии в Мискине размещено 43 автоматизированные системы обработки, которые обычно обслуживают четыре человека в смену.

«Нашей первоначальной целью для Renishaw Central было внедрить дополнительную автоматизацию токарных станков с использованием нашей технологии IPC (Интеллектуальное управление процессами), и эта работа продвигается успешно. Но неожиданным и положительным результатом стала способность Renishaw Central выявлять и ранжировать незапланированные остановки нашей системы автоматизации. системы», — сказал Браун. «Анализ этой информации позволил принять меры по исправлению положения, что привело к сокращению простоев автоматизации на 69% и значительному улучшению использования».

Внедрение Renishaw Central на собственных производственных предприятиях не было решением, обусловленным удобством или безумием, как предполагалось в начале этой статьи. Компания хотела продемонстрировать не только завод будущего, но и потенциальное место Renishaw Central в нем. Использование платформы в собственных операциях станет стресс-тестом для платформы, а также использованием ценного реального опыта, централизованного хранения метрологических данных, данных о качестве и использовании для анализа данных и обеспечения прослеживаемости:

• Согласованность процессов между машинами, процессами и заданиями.

• Настройка инструмента, измерение в цикле и регулировка смещения.

• Показатели работоспособности оборудования и сбор данных для ретроспективного расследования сбоев (хотя импорт оперативных данных в Central позволяет принимать упреждающие решения).

• Обновления управления процессом на токарных станках из программного обеспечения IPC.

В ходе «эксперимента» по использованию Central в своих механических цехах компания Renishaw узнала следующее:

• Совместимость со сторонними ресурсами важна, поскольку ни один поставщик не «владеет производственным цехом».